Glossar:TPM - Total Productive Management

 

Die Beseitigung von Verschwendung in allen Bereichen des Unternehmens

TPM stand ursprünglich für Total Productive Maintenance wird aber heute als Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management bezeichnet und beschreibt ein umfassendes Produktionssystem.

Die Grundidee von TPM ist ein System für die kontinuierliche Verbesserung des Produktionsprozesses (sh. Kaizen). Im Vordergrund steht dabei die Beseitigung von Verschwendung mit dem Ziel von Null Ausfällen, Null Defekten, Null Qualitätsverlusten, Null Unfällen usw. (siehe auch Lean Production)

Insgesamt beinhaltet TPM acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der 6 Verlustarten beinhalten.

Die acht Säulen von TPM

  1. Kontinuierliche Verbesserung: Anwendungsbezogene Eliminierung der 6 Verluste.
  2. Autonome Instandhaltung: Der Anlagenbediener soll Inspektions-, Reinigungs- und Schmierarbeiten im ersten, und in weiteren Schritten auch kleine Wartungsarbeiten selbstständig durchführen.
  3. Geplante Instandhaltung: Sicherstellung der 100%igen Verfügbarkeit der Anlagen sowie Ausweisen von KAIZEN Aktionen durch die Instandhaltung.
  4. Training und Ausbildung: Mitarbeiter bedarfsgerecht zu qualifizieren zur Verbesserung der Bedienungs- und Instandhaltungsqualifikationen.
  5. Anlaufüberwachung: Eine nahezu senkrechte Anlaufkurve bei neuen Produkten und Anlagen zu realisieren.
  6. Qualitätsmanagement: Realisierung des „Null – Qualitätsdefekte“ Ziels bei Produkten und Anlagen.
  7. TPM in administrativen Bereichen: Verluste und Verschwendungen in nicht direkt produzierenden Abteilungen eliminieren.
  8. Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz: Die Umsetzung der Null – Unfälle Forderung im Unternehmen.

Die 6 Verlustarten

Verlustquellen stellen Verschwendung dar (d.h. ungenutzte Potentiale zur
Maximierung der Effektivität der Produktionsanlagen).
Es handelt sich dabei um Effektivitätsquellen, die angezapft und dem
Fertigungsprozess zugeführt werden können. Um die tatsächliche Effektivität
der Anlagen messen und Ziele zur Maximierung formulieren zu können,
müssen diese Verlustquellen bekannt sein.
Es handelt sich dabei um:

  • Verluste durch Anlagenausfälle (Maschinenstillstand)
  • Rüst- und Einrichtverluste
  • Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstände
  • Verluste durch verringerte Takt- bzw. Arbeitsgeschwindigkeit
  • Verluste durch Anlaufschwierigkeiten
  • Qualitätsverlust (Ausschuss, Nacharbeit)

Weitere Informationen finden Sie unter Total-Productive-Management bei Wikipedia