Fehlumsetzung von Lean Maßnahmen

Ursachen für die mangelnde Umsetzung von Lean Maßnahmen

Die Theorie von Lean und Kaizen ist weit verbreitet, ebenso sind Details zu Methoden wie Taktzeitfertigung, SMED, One-Piece-Flow Production, TQM, Prozessnivellierung in einschlägigen Werken nachzulesen. Viele Beratungsunternehmen bieten auch Lean Schulungen, die Teilnahme an externen Workshops in Unternehmen oder Übungen in einer Simulationsfabrik mit Lean „Spielzeug“ an. Eine echte Herausforderung besteht jedoch darin, die gelernte Theorie im eigenen Unternehmen umzusetzen bzw. durchzusetzen.



Besonders in der Einführungsphase muss vermieden werden, mit punktuellen Verbesserungen in Mikrobereichen anzufangen, um deren Produktivität zu steigern. Das könnte nämlich sogar negative Auswirkung auf die gesamte Effizienz haben, z.B. die Liquidität verschlechtern, weil durch Verbesserung der Produktivität von einem Mikrobereich bei nicht synchronisierten Prozessen mehr Bestände produziert werden.

Bei der Lean Produktion hat die Steigerung der Gesamteffizienz oberste Priorität. Das bedingt, dass alle Abteilungen synchron auf ein Ziel hinarbeiten:

  • 100 %ige Liefertreue
  • kürzest mögliche Produktionsdurchlaufzeit
  • minimale Bestände
  • möglichst niedrige variable und fixe Kosten
  • etc.

Hierfür ist es erforderlich, dass alle Abteilungen – angefangen von Vertrieb über Planung, Konstruktion, Beschaffung, Lager, Produktion, Versand, Qualität, IT bis zur Instandhaltung – von Anfang an eng zusammen arbeiten, denn es gibt besonders am Anfang kaum eine Maßnahmen, die keine Auswirkung auf andere Abteilungen hätte. 

    Hauptursachen für die mangelnde Umsetzung von Lean Maßnahmen sind:

    • kein „Future Image“ (Idealbild) für einzelne Abteilungen, das angestrebt werden soll. Mitarbeiter haben keinen „Wegweiser“ bzw. verfolgen unterschiedliche Ziele
    • fehlende durchgängige Management-Ziele
    • Unternehmensziele sind nicht auf einzelne Abteilungen herunter gebrochen und Abteilungsziele nicht synchronisiert
    • einzelne operative Mitarbeiter kennen ihre Ziele nicht
    • fehlendes Verständnis über Lean Philosophie und Lean Management (vor allem in Vertrieb und R&D)
    • fehlende Schulung aller Mitarbeiter über Lean Philosophie und Methode
    • Notwendigkeit der umzusetzenden Maßnahmen wird nicht verstanden
    • fehlende Verantwortlichkeiten und Konsequenzen
    • keine Zeit für Verbesserungen, da Manager hauptsächlich in Routine- und sogenannte Feuerwehrtätigkeiten eingebunden sind

    Nur Ergebnisse zählen

    In unserer Kaizen Beratung zu den Themen just in time Produktion zur Senkung der Betriebskosten folgen wir dem Motto „nur Ergebnisse zählen“!

    • KPC analysiert Ihre aktuelle Situation, Probleme und Ursachen.
    • Nach der Kaizen-Philosophie erstellen wir für Sie einen individuellen Maßnahmenkatalog und Umsetzungsplan, wobei für uns nur Ergebnisse zählen.
    • KPC unterstützt vor Ort.
    • Durch die aktive Zusammenarbeit zwischen unseren Lean Beratern und den Kunden bei der sukzessiven Implementierung der Maßnahmen hin zu Lean Production wird eine signifikante Erhöhung der Produktivität und Senkung der Betriebskosten erreicht.