Betriebskosten

Ursachen für lange Durchlaufzeiten und hohe Bestände

Bis zu 70 % der Herstellungskosten bzw. bis zu 50 % der Betriebskosten in Produktions­unternehmen sind heutzutage Materialkosten. Je länger die Durchlaufzeit, desto höher sind die Materialkosten. Ursachen die lange Produktionsdurchlaufzeiten sind in der Regel sehr vielfältig. Daher sind zur Durchlaufzeitreduzierung und Erhöhung der Lagerumschlagshäufigkeit vielschichtige Maßnahmen im Sinne einer System­änderung erforderlich. Nachstehend finden Sie einige typische Ursachen für lange Durchlaufzeiten und hohe Materialbestände.



1. Nicht synchrone Prozesse

Die meisten Produktionsunternehmen haben mehrstufige Fertigungsprozesse. Dabei sind Umrüstzeiten, Produktionsprozesse und Produktionszykluszeiten meist sehr unterschiedlich. Darüber hinaus sind Produktionsprozesse in seltenen Fällen linear, sondern parallel verlaufend, zusammen­führend oder sich verzweigend. Dazu kommen alternative Ressourcen (mit unterschiedlichen Prozesszeiten gegenüber den Hauptressourcen) und alternative Prozessrouten. Unterschiedliche Produkte und unterschiedliche Auftragsmengen stellen eine zusätzliche Herausforderung an die Synchronisierung der Produktions­prozesse dar. Vor diesem Hintergrund können Ursachen für nicht synchrone Prozesse sein:

  • Unzureichende Produktionsplanung und -steuerung
  • Fehlende durchgängige Reihenfolgeplanung, die die gesamte Prozesssynchronisation berücksichtigt
  • Mehrere Planer (Taktgeber) in der gleichen Wertschöpfungskette
  • OEE fokussiertes Produktionsmanagement statt Ausrichtung auf Gesamteffizienz (Durchlaufzeitreduzierung)
  • Push-Produktion statt Pull-Produktion
  • Leerlauf und Wartezeiten durch nicht verfügbare Teile und Mitarbeiterkapazität
  • Nicht abgestimmte Taktung der vorgelagerten und nachgelagerten Prozesse in der gesamten Wertschöpfungskette
  • Mangelhafte Stammdaten, insbesondere nicht korrekte Prozesszeiten
  • Mangelhafte Arbeitsstandards
  • Mangelhaftes Mitarbeitertraining
  • Nicht abgestimmte Materialbereitstellung

2. Nicht bedarfsgerechte Bereitstellung von Prozesskapazitäten

Kundenbestellungen gehen nicht gleichmäßig ein. Die „Kunst“ besteht darin, die Auslastung der Prozesskapazitäten vorausschauend zu planen und notwendige Anpassungen möglichst frühzeitig (front-loading) zu managen. Ursachen für die nicht bedarfsgerechte Bereitstellung von Prozesskapazitäten sind wie folgt:

 

  • Fehlende oder mangelhafte rollierende Forecast-Planung im Vertrieb
  • Keine Simulationsmöglichkeit (kurz-/mittel-/langfristig) in der Produktionsplanung
  • Unrealistische Lieferterminzusage – ohne Berücksichtigung der Kapazitätsverfügbarkeit
  • Mangelnde Visualisierung: fehlende visuelle Darstellung der Prozessauslastung und verfügbaren Kapazitäten
  • Mangelnde Kommunikation zwischen Verkauf und nachgeschalteten Prozessen
  • Fehlende Flexibilität bei Kapazitätsanpassungen
  • Fehlende Flexibilität aufgrund fehlender Multiprodukt- und Multiprozess-Mitarbeiter

3. Fehlteile bzw. mangelhafte Liefertreue seitens Lieferanten

Ein ERP-System berechnet die Produktionsplanung mit festen Durchlaufzeiten und unendlichen Kapazitäten. Zudem basiert die MRP-Berechnung auf diesen falschen bzw. unrealistischen Prämissen. Nach dem gleichen Schema berechnen auch Ihre Lieferanten ihre Produktions- und Materialplanung. Da der Anteil der Zukaufteile häufig sehr hoch ist, ist Lean Know-How und Erfahrung im Einkauf (Lieferantenmanagement) genauso wichtig wie die Kenntnisse in der eigenen Lean Produktionsabteilung. Fehlteile und mangelhafte Liefertreue sind zurückzuführen auf

  • Fehlendes Glied in der Produktionsplanung: APS zwischen ERP- und MES-System
  • Unrealistische Ergebnisse der Produktionsplanung
  • Keine regelmäßige Aktualisierung der Material-Wiederbeschaffungszeit
  • Diskrepanzen zwischen Soll- und Ist-Materialbestand
  • Mindestbestand (Soll) nicht regelmäßig angepasst
  • Potentielle Fehlteile können nicht rechtzeitig erkannt werden
  • Lange Anlagen-Umrüstzeiten
  • Fehlende Fähigkeit der Produktion von kleinen Losgrößen bei Lieferanten und im Haus
  • Fehlende Lean-Kenntnisse und Erfahrung im Einkauf
  • Mangelhaftes Lieferantenmanagement

4. Mangelhafte Termintreue für technische Dokumentationen

Zur just in time Produktion gehört auch die just in time Lieferung von 100 % korrekten technischen Dokumentationen zu den einzelnen Aufträgen an Einkauf, Disposition und Produktionsabteilung. Das trifft insbesondere für Produktionsunternehmen mit vorwiegend kundenspezifischen Fertigungen zu. Ursachen für die mangelhafte Termintreue für technische Dokumentationen sind:

    • Unzureichend geklärte Auftragsinhalte, Spezifikationen im Vertrieb
    • Fehlende Standardzeiten im Engineering
    • Unzureichende Kapazitätsplanung und Auftragssteuerung im Engineering
    • Keine Simulationsmöglichkeit (kurz-/mittel-/langfristig) in der Planung im Engineering
    • Mangelnde Visualisierung von Planung und aktuellem Prozessstatus
    • Fehlende Flexibilität aufgrund fehlender Multiprodukt- und Multiprozess-Mitarbeiter im Engineering

    In unserer Kaizen Beratung zu den Themen just in time Produktion zur Senkung der Betriebskosten folgen wir dem Motto „nur Ergebnisse zählen“!

     

     

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