Arbeitsproduktivität

Ursachen für niedrige Produktivität

Die jeweils optimale Ressourcen-Produktivität ist ein wichtiges Ziel bei der Verwirklichung von Lean Production, weil sie die Betriebskosten maßgeblich beeinflusst. Das Ziel ist also der maximale Gesamt-Output der Fabrik bei minimalem Ressourcen-Input. Der Fokus des Lean Managements zur Erhöhung der Arbeitsproduktivität ist auf die Verbesserung der nachstehenden Punkte zu legen.



1. Fehlende oder mangelhafte Standards (Standardarbeit)

Weltklasse Lean Unternehmen zeichnen sich dadurch aus, dass sie festgelegte Standards in allen Unternehmensbereichen immer wieder infrage stellen und kontinuierlich verbessern. Wenn Arbeitsmethoden und -abläufe nicht standardisiert sind, werden Ergebnisse von Mitarbeiter zu Mitarbeiter unterschiedlich – eben personenabhängig – ausfallen. Eine der ersten Lean Maßnahmen ist es, alle Arbeitsabläufe und Prozesse zu standardisieren; und festgelegte Standards sind die Basis für weitere Verbesserungen (Kaizen). In anderen Worten: ohne Standards gibt es keine Prozessverbesserung

     

    • Standards für die Arbeit von Managern, Abteilungsleitern, Meistern und Vorarbeitern
    • standardisierten Arbeitsmethoden und -sequenzen in allen Bereichen
    • durchgängigen Dokumentationen (Arbeitsanweisungen)
    • Standards für die Schulung der Mitarbeiter in der Lean Philosophie

    2. Falsche Planzeiten

    Planzeiten sind u.a. die Basis für die Ermittlung der optimalen Produktions­planung und Berechnung der Arbeitsproduktivität. Die Vorgabezeiten korrekt zu messen und kontinuierlich zu aktualisieren, ist eine wichtige Aufgabe des Managements.

      Häufige Ursachen für falsche Planzeiten sind:

      • Prozesszeiten wurden nicht in Gemba ermittelt
      • ungenaue Planzeiten wegen unzureichender Arbeitsstandards
      • keine Aktualisierung der Prozesszeiten
      • keine Aktualisierung der Stammdaten bei Prozessveränderungen
      • fehlendes Bewusstsein des Managements zum Thema Lean Philosophie

      3. Standards werden nicht eingehalten

      Wenn Arbeitsstandards nicht eingehalten werden oder nicht eingehalten werden können, ist das nicht unbedingt auf den/die Mitarbeiter zurück zu führen, sondern in den meisten Fällen ist die Ursache auf Managementebene zu suchen.

      Gründe dafür, dass Standards nicht eingehalten werden, sind häufig:

      • Fehlende Standards für die Arbeit von Managern, Abteilungsleitern, Meistern und Vorarbeitern
      • Fehlende Kontrolle und Mitarbeiterbewertung
      • Mangelndes Durchsetzungsvermögen von Vorgesetzten
      • Fehlendes Datenerfassungssystem: Soll / Ist
      • Fehlendes Management-System zu Abweichungsanalyse und Korrekturmaßnahmen
      • Mangelnde Mitarbeitermotivation

      4. Unzuverlässige Prozesse

      Eine weitere Ursache für niedrige Ressourcen-Produktivität auf unzuverlässige Prozesse zurückzuführen sein, z.B.:

      • Prozessunterbrechungen durch Fehlteile
      • Prozessunterbrechungen durch Qualitätsprobleme
      • Anlagenstörungen
      • Informationsfehler, z.B. Zeichnungsfehler, Stücklistenfehler ...

      5. Mangelhafte Arbeitsorganisation

      Bei allen Arbeiten/Tätigkeiten gibt es vorbereitende und Haupt-(= wertschöpfende) Tätigkeiten. Bei Produktionsunternehmen entsteht die Wertschöpfung für den Kunden in der Produktion. Daher ist es wichtig, dass das Management die Arbeiten so organisiert, dass produktive Mitarbeiter vorrangig wertschöpfende Tätigkeiten verrichten. Das bedeutet, die vorbereitenden und Haupttätigkeiten sind zu separieren und jeweils standardisierte Abläufe zu etablieren.

        Häufig gibt es in Produktionsunternehmen jedoch:

        • keine Teilung von wertschöpfenden und nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten
        • keine optimale Teilebereitstellung an wertschöpfende Mitarbeiter
        • mangelhaftes Timing der Teilebereitstellung

        6. Schlechte Arbeitsplatzorganisation

        Wenn Fabrik-Layout und/oder Arbeitsabläufe an einzelnen Arbeitsplätzen nicht optimal sind, entstehen vielfältige Verschwendungen (Mudas), wie lange Transportwege, Stagnation von Halbfabrikaten oder unnötige Bewegungen der Mitarbeiter.

        Beispiele für schlechte Arbeitsorganisation sind:

        • ineffizienter Arbeitsablauf durch schlechtes Fabrik-Layout
        • ineffizienter Arbeitsablauf an einzelnen Arbeitsplätzen
        • fehlende 5S Standards

        7. Mangelnde Qualitätsarbeit

        Qualitätsprobleme schlagen sich 1:1 in den Betriebskosten nieder, z.B. Kosten für Ausschüsse, Nacharbeiten, verlorene Kapazitäten. Das mindert natürlich auch die Produktivität der Ressourcen.

        Ursachen für niedrige Produktivität durch mangelnde Qualitätsarbeit sind:

        • Nacharbeit / Doppelarbeit
        • Missbrauch von Kapazitäten

        Nur Ergebnisse zählen

        In unserer Kaizen Beratung zu den Themen just in time Produktion zur Senkung der Betriebskosten folgen wir dem Motto „nur Ergebnisse zählen“!

        • KPC analysiert Ihre aktuelle Situation, Probleme und Ursachen.
        • Nach der Kaizen-Philosophie erstellen wir für Sie einen individuellen Maßnahmenkatalog und Umsetzungsplan, wobei für uns nur Ergebnisse zählen.