Just in Time Produktion

Produktionsoptimierung mit der KPC Methode

Das Konzept der Just-in-Time-Produktion wurde vom ehemaligen Vizepräsidenten der Toyota Motor Company, Herrn Taiichi Ohno, entwickelt. In den späten 1940er Jahren hatte Toyota aufgrund von Liquiditätsproblemen eine schwere Finanzkrise. Ohno wurde vom Eigentümer, Herrn Toyoda, mit der Umstrukturierung seiner Produktionsmethoden beauftragt, um den Cashflow zu erhöhen.

 



Bei der Analyse von Ohno stellte er fest, dass die gesamte Wertschöpfungskette dem System der Batch Produktion folgte. Zu dieser Zeit konzentrierten sich die Bemühungen zur Verbesserung der Effizienz auf Verbesserungen der Effizienz im Mikrobereich, z. B. durch Vermeidung häufiger Umrüstvorgänge an Maschinen. Er erkannte, dass die Produktionslosgrößen viel zu groß waren, und dieses "Push"-System führte zu großen Lagerbeständen, die die Ursache für das Cashflow-Problem von Toyota waren.


Mit dem Ziel, die Produktionsdurchlaufzeit zu reduzieren und den Lagerbestand zu senken, entwickelte er die Philosophie des Just-in-Time-Produktionssystems.

In den fünfziger Jahren konsolidierte er seine Ideen in das System und die Methoden, die zur Realisierung von JIT erforderlich sind.

  •  Pull-System
  •  Flussfertigung
  •  Taktzeit-Produktionskonzepte
  •  Jidoka
  •  Kanban-System
  •  Nivellierte Produktion
  •  1-Piece Flow Production
  •  Standard Arbeit
  •  SMED
  •  TQM
  •  TPM

Just-in-Time-Prinzipien

Das Just-in-Time-Denken ist einfach:

  •  Produziere nur das, was benötigt wird
  •  Produziere nur, wenn es benötigt wird
  •  Produziere nur die benötigte Menge

Das Hauptziel von JIT ist die Beseitigung der sieben von Herrn Ohno definierten Verschwendungen (Muda), um die Prozesseffizienz zu verbessern.

1. Überproduktion (zu früh produzieren) aufgrund nicht synchronisierter Prozesse
2. Stagnation des Materials
3. Unnötige Bestände
4. Unnötige Transporte
5. Unnötige Prozesse (over engineered processes)
6. Qualitätsmängel
7. Unnötige Mitarbeiterbewegungen

Vorteile der Just-in-Time-Produktion:

  •  Reduzierung der Durchlaufzeit
  •  Geringerer Lagerbestand
  •  Optimale Raumnutzung
  •  Niedrigere Lagerkosten
  •  Verbesserte Prozessqualität
  •  Verbesserung des gesamten Managementsystems

JIT ist nicht nur eine Sammlung von Techniken, sondern eine Philosophie zur Veränderung der gesamten Unternehmenskultur und des Managementsystems. Es ist nur wirksam, wenn es auf allen Ebenen unternehmensweit angewendet wird. Echtes JIT kann nicht funktionieren, wenn nur als Copy-and-Paste-Methode oder -Tool angewendet.

 


Optimieren Sie die Produktionsplanung und -steuerung, um die JIT zu erleichtern

Just-in-Time-Denken ist einfach: Um zum richtigen Zeitpunkt, im richtigen Prozess und in der richtigen Menge zu produzieren, ist eine grundlegende Umstrukturierung aller Produktionsprozesse erforderlich. Alle Stufen des Informations- und Materialflusses müssen zentral synchronisiert und bis zur Endphase der Lieferung aufeinander abgestimmt sein.

Um dies zu erreichen, kann ein Kanban-System verwendet werden. Kanban ist jedoch für eine kontinuierliche Produktion geeignet.

Eine Beschreibung der Voraussetzungen und Grenzen des Kanban-Systems finden Sie unter: Kanban

Kanban eignet sich für viele Arten von Produkten oder Prozessen nicht. Für eine optimale Produktion ist ein effizientes Planungs- und Steuerungssystem erforderlich, das durch eine Advanced Planning and Scheduling-Software gewährleistet wird.

Eine Erläuterung, wie APS-Software zur Optimierung Ihrer Produktionseffizienz beitragen kann, finden Sie unter: www.asprova.eu