Kanban Prinzip

Kanban-System

Das Toyota-Produktionssystem und das Kanban-System wurden vom ehemaligen Vizepräsidenten der Toyota Motor Company, Herrn Taiichi Ohno, in den 1950er Jahren eingeführt. Es wurde als ein Produktionssteuerungssystem entwickelt, dessen Ziel die Kontrolle und das Management von Arbeitstätigkeiten und Beständen durch alle Produktionsstufen hindurch ist. Ein Beweggrund für die Entwicklung des Systems waren unzureichende Produktivität und Effizienz von Toyota, verglichen mit amerikanischen Automobilherstellern.



Auf der Suche nach einem besseren Produktionssystem reiste Herr Ohno mehrmals in die USA. In den späten 1940er Jahren bekam Herr Ohno die Idee für einen besseren technischen Prozess in einem Supermarkt in den USA. Seine Beobachtung im Supermarkt: Das Marktpersonal füllte Lebensmittel, nachdem sie von Kunden entnommen wurden, wieder auf, sobald ein Minimalbestand unterschritten wird. Die Nachfüllware wurde in Zyklen aus einem hinter dem Markt befindlichen Lager entnommen. So kam Herr Ohno zur Idee von Pull Prinzip, Kanban und Supermarkt-System.

Das Kanban-Prinzip

Das innerbetriebliche Verhältnis zwischen Abteilungen entspricht dem zwischen „Kunden“ und „Lieferanten“. Z.B. Konstruktion ist in der Rolle des Lieferanten, Produktion oder Einkauf in der Rolle des Kunden, d.h. die Konstruktion muss Zeichnungen/Stücklisten just in time an ihre „Kunden“ liefern. Genauso in der Produktion: der vorgeschaltete Prozess ist der Lieferant des nachgeschalteten Prozesses und muss sein „Produkt“ just in time liefern.

Kanban ist ein Werkzeug zur Realisierung des Pull Prinzips durch den nachgeschalteten Arbeitsprozess. Als Kommunikationsmittel zur Kontrolle von Produktions-Timing und Logistik-Timing zwischen Kunden und Lieferanten wird Kanban mit dem Pull-System und dem Konzept der Just-in-Time-Warenlieferung assoziiert.

Beim Kanban System wird vom Kunden an den Lieferanten (vorgeschaltete Stelle) ein Signal gegeben und der Lieferant darf nach dem Pull-Prinzip nur dann und nur das und nur die Menge, die gebraucht wird, liefern. Ohne Signal darf der „Lieferant“ nicht liefern (pushen). Ohne Kanban-Signal erfolgen keine Produktion und kein Transport, und somit werden unnötige Produktion und unnötiger Transport vermieden.

Das Kanban System ist ein bedarfssynchrones Produktions- und Logistik Controlling System bzw. ein dezentrales Organisations- und Steuerungskonzept, bei dem nur das Material in der Stückzahl und zu dem Zeitpunkt produziert und geliefert wird, wie es auch tatsächlich zur Erfüllung der Kundenaufträge (nachgeschaltete Prozess) benötigt wird.


Verbesserte Kommunikation durch visualisiertes Management

Das Sprichwort „Ein Bild sagt mehr als tausend Worte“ beruht auf wissenschaftlichen Erkenntnissen. Denn das Gehirn verarbeitet visuelle Information 60.000 Mal schneller als es Text verarbeitet. Rund 40 Prozent aller mit dem Gehirn verbundenen Nervenstränge sind mit der Retina der Augen verbunden. Insgesamt machen visuelle Daten bis zu 90 Prozent der vom Gehirn verarbeiteten Informationen aus.

Das japanische Wort „Kanban“ bedeutet „Signal“ oder „Karte“. Toyota-Linienarbeiter benutzen Kanban (Kanban-Karten), um einen Bedarf an die vorgeschaltete Stelle zu signalisieren. Das visualisierende Wesen des Systems erlaubt es Teams, auf einfache Weise miteinander zu kommunizieren – hinsichtlich wann und wo Arbeitstätigkeiten verrichtet werden sollen.

    Die wichtigsten Vorteile des Kanban-Systems:

    • Keine Überproduktion
    • Keine Push-Produktion
    • Bestandsreduzierung
    • Hohe Materialverfügbarkeit
    • Hoher Materialumschlag
    • Weniger Lagerfläche
    • Kürzere Durchlaufzeiten
    • Geringer Steuerungsaufwand

    Kanban Arten

    Es gibt mehrere Arten von Kanban-Systemen, z.B.:

    1. Umlauf - Kanban (Produktionsanweisung)
    2. Signal - Kanban (z.B. Materialanforderung)
    3. Pull - Kanban (zwischen den Prozessen)
    4. Lieferanten - Kanban

    Anwendungsbeispiele:

    Bei geringer Entfernung zwischen zwei Prozessen besteht die Möglichkeit einer häufigen Abnahme. Man definiert einen festen Aufbewahrungsort (z.B. Supermarkt) und nimmt nach Bedarf eine definierte Menge ab.

    Bei großer Entfernung zwischen zwei Prozessen (z.B. externe Lieferanten) besteht nicht die Möglichkeit einer häufigen Abnahme. Hierbei definiert man wann und wie häufig die Kanbans eingesammelt werden.


    Kanban Regeln

    Kanban gibt eine genaue Anweisung an den Mitarbeiter, was er, wann, in welcher Menge, wohin liefern muss. Deswegen ist es unbedingt notwendig, Folgendes zu standardisieren:

    • Wiederbeschaffungszeit
    • Fertigungslosgröße
    • Transportlosgröße
    • Transportmittel
    • Gebindeart
    • Lieferort
    • Kennzeichnung
    • Transportzeit und -häufigkeit

      Der korrekte Umgang mit Kanban ist sehr wichtig, da ein falscher Umgang zu einer Störung und Konfusion in der Produktion führen kann.

      1. Es darf kein Ausschuss produziert oder weitergegeben werden.
      2. Die Kanban-Anzahl ist gleichzeitig die Anzahl der erteilten Fertigungsaufträge.
      3. Der nachgeschaltete Prozess „zieht“ (nimmt ab). Der vorgelagerte Prozess darf unter keinen Umständen zu früh oder zu viel liefern.
      4. Niemals mehr fertigen als im Kanban ausgewiesen.
      5. Niemals mehr abnehmen als im Kanban ausgewiesen.
      6. Kanban muss nach dem fifo-Prinzip abgearbeitet werden.
      7. Die im Kanban ausgewiesene Menge und die Menge im Gebinde müssen absolut übereinstimmend sein.

      Voraussetzungen für das Kanban-System

      Das Kanban-System ist ein Kommunikationsmittel (Signalsystem), das einen reibungslosen Ablauf zwischen zwei Prozessen ermöglicht. Jedoch sind zur Einführung bestimmte Voraussetzungen zu beachten, da es sonst zu Problemen wie u.a. Fehlteile kommen kann.

      • Damit der nachgeschaltete Prozess die zu produzierende Menge fertigen kann, muss die Produktion nivelliert und synchronisiert werden.
      • Die Prozesse müssen stabilisiert und rationalisiert werden. Die Versorgung des nachgeschalteten Prozesses muss garantiert werden – durch die konsequente Eliminierung von Verschwendung, Unregelmäßigkeiten und Überbelastung.

      Die weiteren Voraussetzungen für Prozesse, in denen „Kanban-Teile“ gefertigt werden:

      • Fixierter Produktionsfluss (kein Zickzackfluss)
      • Keine Schleifen – ein gerader Produktionsfluss
      • Nivellierte Produktionskapazität zwischen „Kunden“ und „Lieferanten“
      • Kontinuierliche Produktion
      • Kurze Umrüstzeiten
      • Produktion mit kleinen Losgrößen
      • Kurze Transportzyklen
      • Durchgehende Standardisierung
      • Hohe Arbeitsmoral
      • Hundertprozentige Materialverfügbarkeit

      Können diese Voraussetzungen nicht erfüllt werden, sollte anstatt in die Einführung des Kanban-Systems in die Beschaffung eines APS-Systems („Advanced Planning and Scheduling“) investiert werden.

      Das weltweit führende APS-System ist Asprova APS: www.asprova.eu