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Mit der Reduzierung der Durchlaufzeiten lösen sich viele Probleme wie von selbst

Die Pikatron Gruppe fertigt an 5 Standorten mit 350 Mitarbeitern elektromagnetische Bauelemente und Geräte. Von einfachen Wickelgütern bis zu komplexen Geräten der Leistungselektronik. Als wir 2007 unsere KAIZEN Prozesse mit den japanischen Beratern von KPC begannen, wollten wir Kosten reduzieren. Der Berater überzeugte uns jedoch, uns zunächst nur um die Durchlaufzeiten zu kümmern. Wir waren erschrocken von der ersten Analyse unserer eigenen Auftragsplanung.  Von den 6 Wochen unserer geplanten Durchlaufzeit für einen Auftrag fanden sich weniger als 5% als wertschöpfende und damit vom Kunden bezahlte Zeit in unseren Kalkulationen wieder. Schneller arbeiten und Prozesse optimieren würde unsere Lieferzeit also kaum reduzieren. Indem wir aber versuchten, alle wertschöpfenden Prozesse Hand in Hand unmittelbar hintereinander in „One Piece Flow“ Linie abzuarbeiten, konnten wir unsere Liefer- und Durchlaufzeiten sehr schnell von mehreren Wochen auf wenige Tage und sogar auf Stunden reduzieren. Erstaunlicherweise sanken dabei auch die Kosten ohne dass wir uns zunächst damit beschäftigt hatten. Dies resultierte aus der Vermeidung der großen Verschwendung (Muda), die früher bei der langen Durchlaufzeit an unzähligen Stellen im Fertigungsablauf zwangsläufig entstand. Die Fertigung in Linie bedeutete aber auch, dass alle Fertigungsabteilungen aufgelöst werden mussten. Im besten Fall kann heute jeder Mitarbeiter für jeden Arbeitsschritt in jeder Fertigungslinie eingesetzt werden und jede Fertigungslinie kann an jedem Platz in der Fertigung und an jedem Standort der Gruppe betrieben werden. Heute ist unsere Aufgabe nicht mehr das Verstehen und das Umsetzen der KAIZEN Regeln. Heute müssen wir dafür sorgen, dass wir die KAIZEN Prozesse nachhaltig aufrechterhalten und auf jede neue Aufgabe übertragen. Bei der Sicherstellung dieser Nachhaltigkeit werden wir dauerhaft kompetente Berater, wie die von KPC, benötigen.