Automotive (Zulieferer)

Automotive (Zulieferer)

In der Automobilbranche fordern Kunden „Just In Sequence“ und Null Fehler Lieferungen. Die Kundenerwartung einer jährlichen Reduzierung der Preise zwingt die Zulieferer zudem dazu, ihre Produktivität kontinuierlich zu steigern.


Probleme und Herausforderungen in der Automobilindustrie

  • Just In Sequence Lieferung erfolgt häufig aus dem Logistikzentrum (Lager) und es ist keine just in time Lieferung. Das verursacht hohe Bestände und hohe variable Kosten.
  • Durch die Zunahme der Modellvarianten werden die Losgrößen kleiner, die Umrüstzeit erhöht sich.
  • Kapazitätsverlust und Zusatzkosten durch ungeplante Anlagenausfälle
  • Die Planung optimaler Produktionsabläufe ist sehr komplex und aufwändig
  • Kontinuierliche Steigerung der Produktivität zur Kompensation geforderter Kostensenkung
  • Hohe Anlagenverfügbarkeit, TPM
  • Aufbau einer Mischproduktion nach Kundentakt

Kaizen Ansatzpunkte für die Automobilindustrie

Der KPC Meisterberater, Herr Morihiro Takano, war ehemals ein Manager in der Nutzfahrzeugbranche in Japan. Unser Fokus liegt in der Erhöhung der Gesamteffizienz und der Senkung der Betriebskosten. Wir arbeiten von Anfang an neben der Optimierung der Abläufe in der Produktionsabteilung gleichzeitig an der Verbesserung der Planung, des Ablaufs im Engineering, der Beschaffung, des Lagersystems, der IT, etc. Hier sind Beispiele für konkrete Ansatzpunkte unserer Lean Beratung:

  • Eliminierung von Verschwendungen in allen Prozessen
  • Standardisierung aller Abläufe und Methoden
  • Realistische Finit-Kapazitäts-Planung für die Produktion: Pull-System, just in time production
  • Simulation der kurz-, mittel- und langfristigen Produktionsplanung
  • Umrüstzeitreduzierung, um kleine Losgrößen oder 1-piece Flow Produktion zu realisieren: SMED
  • Synchronisation aller Prozesse zur Reduzierung der Durchlaufzeit
  • Integration der Lieferketten von Auswärtsfertigungen in der Planung
  • Transparenz in der Fertigung (Auftragsstatus vs. Plan) nahe Echtzeit
  • Optimierung des Kanban-Systems
  • Optimierung des Qualitätsmanagement-Systems
  • Steigerung der Produktivität aller Ressourcen
  • Vorbeugende Anlageninstandhaltung: TPM
  • Nivellierung der Auslastung aller Prozesse
  • Mitarbeiter-Training hinsichtlich Lean Production und Kaizen: Kaizen-Coaching