Federnindustrie
Die Federnherstellung kennt kalt- und warmgeformte Federn. Die Herstellung erfolgt jeweils in linearen Prozessen in unterschiedlichen Routen: Wickeln, Anlassen, Härten, Schleifen, Entgraten, Richten, Kugelstrahlen, Setzen, Prüfen, Lackieren/Beschichten, Kennzeichnen. Die Produktionslosgrößen können sehr unterschiedlich sein, was insbesondere eine Herausforderung für die Produktionsplanung und die Ermittlung des Liefertermins darstellt.
Probleme und Herausforderungen in der Federnherstellung
- Produktionsprozesse sind komplex
- Falls kalt- und warmgeformte Federn hergestellt werden „kreuzen“ sich manche Prozesse
- Sehr unterschiedliche Prozesszeiten
- Die Produktionsplanung und -steuerung ist sehr komplex und aufwändig
- Sehr lange Umrüstzeiten von Federnverformungsanlagen
- Geringe Flexibilität aufgrund großer Produktionslosgrößen
- Lange Lieferzeiten
- Nur qualifizierte Mitarbeiter können Anlagen umrüsten
- Kapazitätsverlust und Zusatzkosten bei ungeplanten Maschinenausfällen
Kaizen Ansatzpunkte für die Federnherstellung
KPC hat Erfahrung in der erfolgreichen Lean Beratung bei mehreren namhaften Federnherstellern. Unser Fokus liegt in der Erhöhung der Gesamteffizienz und Senkung der Betriebskosten. Wir arbeiten von Anfang an neben der Optimierung der Abläufe in der Produktionsabteilung gleichzeitig an der Verbesserung der Planung, des Ablaufs im Engineering, der Beschaffung, des Lagersystems, der IT, etc.
Beispiele für konkrete Ansatzpunkte unserer Lean Beratung:
- Eliminierung von Verschwendungen in allen Prozessen
- Standardisierung aller Abläufe und Methoden
- Realistische Multi-Finit-Kapazitäts-Planung für die Produktion: Pull-System, just in time production
- Simulation der kurz-, mittel- und langfristigen Produktionsplanung
- Umrüstzeitreduzierung für Verformungsanlagen: SMED
- Synchronisation aller Fertigungsprozesse
- Transparenz in der Fertigung (Auftragsstatus vs. Plan) nahe Echtzeit
- Optimierung des Qualitätsmanagement-Systems
- Steigerung der Produktivität aller Ressourcen
- Vorbeugende Anlageninstandhaltung: TPM
- Nivellierung der Auslastung aller Prozesse
- Mitarbeiter-Training hinsichtlich Lean Production und Kaizen: Kaizen-Coaching