Lean Beratung

Beratung aus erster Hand für das Lean Management

Lean Production und Lean Management wurden Anfang der 2000er Jahre sehr populär, nachdem namhafte Firmen in den 1990er Jahren Kaizen-Aktivitäten eingeführt hatten. Die Frage ist: wie misst man das erreichte Niveau von Lean Production und Lean Management – was sind die konkreten Ergebnisse? Eine der wichtigsten Kennenzahlen hierfür ist die Umschlagshäufigkeit der Bestände, denn sie zeigt das Niveau von Prozesssynchronisierung, Produktionsdurchlaufzeit, Qualitätsmanagement, Lieferanten-Management, vorbeugende Anlageninstandhaltung, Auftragsmanagement, Front-Loading Management-System, etc.



Wenn man die Bestandsumschlagshäufigkeit der europäischen Automobilindustrie mit der von japanischen Spitzen-Autobauern oder anderen Industriebranchen, z.B. im Maschinenbau vergleicht, ist der Unterschied beträchtlich. Woran liegt das? Nach unserer Erfahrung werden Lean Maßnahmen hierzulande häufig nicht korrekt eingeführt. KPC bietet ganzheitliche Beratung in Lean Management und Effizienzsteigerung in allen Unternehmensbereichen – also sowohl in der Produktion als auch in der Administration bis zum Lean Büro.

Lean Beratung aus erster Hand

KPC bietet systematische Lean Beratung in allen Unternehmensbereichen. Unser Meisterberater, Morihiro TAKANO, wurde in den 1980er Jahren von Herrn Taiichi OHNO (1912-1990; Begründer des Toyota-Produktionssystems) direkt gelehrt, insbesondere hinsichtlich der grundlegenden Zusammenhänge von zahlreichen Lean Maßnahmen und deren Auswirkung. Unsere Berater sind in der Lage, sehr schnell den aktuellen Zustand und die Ursachen von Problemen bei hilfesuchenden Unternehmen zu analysieren und Konzepte zur Einführung von notwendigen Maßnahmen zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung auch unter schwierigen Bedingungen unmittelbar und erfolgreich in die Praxis umzusetzen. Dabei ist die Reihenfolge von Maßnahmen ist von entscheidender Bedeutung.


Herr Ohno gibt Anweisungen an unseren KPC Berater, Morihiro TAKANO.


Gesamt-Effizienzsteigerung

Wir erleben häufig, dass Firmen mit Lean Beratung in einem kleinen Prozessbereich starten und sehr lange damit beschäftigt sind. Dies führt jedoch zu keiner Verbesserung des Betriebsergebnisses. Deshalb ist unser Grundsatz: Maßnahmen zur Steigerung der Gesamteffizienz haben Vorrang vor Mikrobereich-Effizienz. Denn die Optimierung eines Arbeitsplatzes in einer Montagelinie, die Einführung des Kanban Systems in einem Mikrobereich oder die Verkürzung der Umrüstzeit einer bestimmten Anlage ist zwar wichtig und bringt in diesen Bereichen vielleicht eine Effizienzsteigerung. Aber was bringt dieser Erfolg für das gesamte Unternehmensergebnis? Punktuelle Verbesserungen in einer Fabrik wirken sich kaum im Betriebsergebnis/Bilanz aus. Es könnte sogar negative Auswirkung auf die gesamte Effizienz haben, z.B. die Liquidität verschlechtern, weil durch Verbesserung der Produktivität von einem Mikrobereich bei nicht synchronisierten Prozessen mehr Bestände produziert werden.

Der Ansatz der KPC Beratung ist daher auf die Senkung der gesamten Herstellungskosten fokussiert. Entsprechend werden die Maßnahmen und Umsetzungsschritte zur Optimierung der Wertschöpfungskette konzipiert.


Lean Produktionsplanung und Kanban System

Herr Taiichi OHNO (1912-1990; Begründer des Toyota-Produktionssystems) hat 7 Mudas (Verschwendungen) im Produktionsbereich definiert. Die 4 ersten Mudas lauten:

  1. Überproduktion durch nicht-synchrone Prozesse
  2. Stagnation
  3. Hohe Bestände
  4. Unnötige innerbetriebliche Transporte

Hauptursache hierfür ist eine mangelhafte Produktionsplanung.

Bei produzierenden Unternehmen machen 60 – 85 % der Herstellungskosten die Materialkosten aus. Die Kostenanteil der direkt produktiven Mitarbeiter hingegen ist mit 8 – 12 % viel kleiner. Daher ist es sehr wichtig, die Umschlagshäufigkeit der Bestände zu optimieren – viel wichtiger als die Steigerung der einzelnen Ressourcenproduktivität. Die Steigerung der Gesamteffizienz im Blick beginnt die KPC Lean Beratung – unabhängig von der Industriebranche – unmittelbar bei der Optimierung der Produktionsplanung.


Das Kanban System wurde häufig als einfaches Planungs- und Steuerungssystem eingeführt. Wichtig dabei ist jedoch, die Voraussetzungen für die Einführung des Kanban Systems zu kennen:

  1. fester Produktionsprozessfluss (kein Zick Zack Fluss)
  2. keine Loopings (Schleifprozesse), gerade Fertigungsprozesse
  3. balancierte Produktionskapazitäten zwischen Verbraucher und Lieferant
  4. kontinuierliche Produktion
  5. geglättete Produktion
  6. Produktion mit kleinen Losgrößen = kurze Lieferzeit
  7. kurze Transportzyklen
  8. hohe Standardisierung in Prozessen und Methode
  9. hohe Arbeitsmoral
  10. 100% Materialverfügbarkeit

Nicht selten wurde das Kanban System eingeführt, obwohl Produkt oder Fertigungsprozess dafür nicht geeignet oder die vorgenannten Voraussetzungen nicht gegeben sind. Daher haben solche Unternehmen weiterhin Fehlteile, hohe Bestände und lange Durchlaufzeiten.