Die jeweils optimale Ressourcen-Produktivität ist ein wichtiges Ziel bei der Verwirklichung von Lean Production, weil sie die Betriebskosten maßgeblich beeinflusst. Das Ziel ist also der maximale Gesamt-Output der Fabrik bei minimalem Ressourcen-Input.
Der Fokus des Lean Managements zur Erhöhung der Arbeitsproduktivität ist auf die Verbesserung der nachstehenden Punkte zu legen.
Weltklasse Lean Unternehmen zeichnen sich dadurch aus, dass sie festgelegte Standards in allen Unternehmensbereichen immer wieder infrage stellen und kontinuierlich verbessern. Wenn Arbeitsmethoden und -abläufe nicht standardisiert sind, werden Ergebnisse von Mitarbeiter zu Mitarbeiter unterschiedlich – eben personenabhängig – ausfallen. Eine der ersten Lean Maßnahmen ist es, alle Arbeitsabläufe und Prozesse zu standardisieren; und festgelegte Standards sind die Basis für weitere Verbesserungen (Kaizen). In anderen Worten: ohne Standards gibt es keine Prozessverbesserung.
Planzeiten sind u.a. die Basis für die Ermittlung der optimalen Produktionsplanung und Berechnung der Arbeitsproduktivität. Die Vorgabezeiten korrekt zu messen und kontinuierlich zu aktualisieren, ist eine wichtige Aufgabe des Managements
Wenn Arbeitsstandards nicht eingehalten werden oder nicht eingehalten werden können, ist das nicht unbedingt auf die Mitarbeiter zurück zu führen, sondern in den meisten Fällen ist die Ursache auf Managementebene zu suchen.
Eine weitere Ursache für niedrige Ressourcen-Produktivität ist auf unzuverlässige Prozesse zurückzuführen, z.B.:
Bei allen Arbeiten/Tätigkeiten gibt es vorbereitende und Haupt- (= wertschöpfende) Tätigkeiten. Bei Produktionsunternehmen entsteht die Wertschöpfung für den Kunden in der Produktion. Daher ist es wichtig, dass das Management die Arbeiten so organisiert, dass produktive Mitarbeiter vorrangig wertschöpfende Tätigkeiten verrichten. Das bedeutet, die vorbereitenden und Haupttätigkeiten sind zu separieren und jeweils standardisierte Abläufe zu etablieren.
Wenn Fabrik-Layout und/oder Arbeitsabläufe an einzelnen Arbeitsplätzen nicht optimal sind, entstehen vielfältige Verschwendungen (Mudas), wie lange Transportwege, Stagnation von Halbfabrikaten oder unnötige Bewegungen der Mitarbeiter.
Qualitätsprobleme schlagen sich 1:1 in den Betriebskosten nieder, z.B. Kosten für Ausschüsse, Nacharbeiten, verlorene Kapazitäten. Das mindert natürlich auch die Produktivität der Ressourcen.
In unserer Kaizen-/Lean-Beratung zu den Themen rund um die just-in-time Produktion zur Senkung der Betriebskosten folgen wir dem Motto „nur Ergebnisse zählen!“
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