Herausforderungen der Lean Produktion

Umsetzung von Lean-Maßnahmen

Die Theorie von Lean und Kaizen ist weit verbreitet, ebenso sind Details zu Methoden wie Taktzeitfertigung, SMED, One-Piece-Flow Production, TQM, Prozessnivellierung in einschlägigen Werken nachzulesen. Viele Beratungsunternehmen bieten auch Lean Schulungen, die Teilnahme an externen Workshops in Unternehmen oder Übungen in einer Simulationsfabrik mit Lean „Spielzeug“ an.

Eine echte Herausforderung besteht jedoch darin, die gelernte Theorie im eigenen Unternehmen umzusetzen bzw. durchzusetzen.

Im Zuge einer Lean-Transformation wirken sich die meisten Maßnahmen direkt oder indirekt auf andere Abteilungen aus. Daher ist es erforderlich, dass alle Abteilungen – angefangen von Vertrieb über Planung, Konstruktion, Beschaffung, Lager, Produktion, Versand, Qualität, IT bis zur Instandhaltung – von Anfang an eng zusammen arbeiten, denn es gibt besonders am Anfang kaum eine Lean Maßnahmen, die keine Auswirkung auf andere Abteilungen hätte. 

Hauptursachen für die mangelnde Umsetzung von Lean-Maßnahmen sind:

• kein „Future Image“ (Idealbild) für einzelne Abteilungen, das angestrebt werden soll. Mitarbeiter haben keinen „Wegweiser“ bzw. verfolgen unterschiedliche Ziele
• fehlende durchgängige Lean Management-Ziele
• Unternehmensziele sind nicht auf einzelne Abteilungen herunter gebrochen und Abteilungsziele nicht synchronisiert
• einzelne operative Mitarbeiter kennen ihre Ziele nicht
• fehlendes Verständnis über Lean Philosophie und Lean Management (vor allem in Vertrieb und R&D)
• fehlende Schulung aller Mitarbeiter über Lean Philosophie und Methode
• Notwendigkeit der umzusetzenden Lean Maßnahmen wird nicht verstanden
• fehlende Verantwortlichkeiten und Konsequenzen
• keine Zeit für Verbesserungen, da Manager hauptsächlich in Routine- und sogenannte Feuerwehrtätigkeiten eingebunden sind